全球首創(chuàng)的無(wú)人化生產(chǎn)進(jìn)入佳能工廠
佳能將建筑在數(shù)碼相機(jī)組裝階段完全使用產(chǎn)業(yè)機(jī)器人的生產(chǎn)線(xiàn)。無(wú)人化生產(chǎn)線(xiàn)計(jì)劃2015年左右在日本國(guó)內(nèi)兩家工廠進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)。由于日元匯率走高，日本國(guó)內(nèi)的制造業(yè)不斷向人力成本費(fèi)用較低的海外進(jìn)行生產(chǎn)轉(zhuǎn)移。佳能一直在組裝工序推進(jìn)自動(dòng)化，此次是在精度要求非常高的數(shù)碼相機(jī)領(lǐng)域進(jìn)行全球首創(chuàng)的無(wú)人化生產(chǎn)挑戰(zhàn)。佳能計(jì)劃2015年前后將主力工廠大分佳能(日本大分縣國(guó)東市)與可換鏡頭基地宇都宮事業(yè)所(日本宇都宮市)的部分組裝工序完全自動(dòng)化。數(shù)碼相機(jī)的零件有600～1000個(gè)。佳能近期將著手對(duì)生產(chǎn)裝置進(jìn)行改進(jìn)等，對(duì)數(shù)碼相機(jī)部分型號(hào)可以從組裝直至包裝進(jìn)行無(wú)人化作業(yè)。

佳能在上世紀(jì)90年代后期引入每名操作人員負(fù)責(zé)多個(gè)組裝工序的“單元生產(chǎn)”方式，提高了生產(chǎn)效率。近年來(lái)發(fā)展到“機(jī)器單元”方式，將

人工難以處理的微細(xì)零件等的組裝交由產(chǎn)業(yè)機(jī)器人處理，逐步實(shí)現(xiàn)少量人員生產(chǎn)。佳能大分和宇都宮工廠在組裝工序的員工人數(shù)未公開(kāi)，但據(jù)說(shuō)有些機(jī)型比較近3年已經(jīng)減少了一半用人。實(shí)行無(wú)人化作業(yè)后，富余人員轉(zhuǎn)移到工廠的生產(chǎn)管理與增長(zhǎng)領(lǐng)域的新業(yè)務(wù)部門(mén)等，采取吸收雇用的方針。

佳能2011年在全球的數(shù)碼相機(jī)產(chǎn)量為2590萬(wàn)部，約占全球市場(chǎng)份額的20%，位居第一。佳能計(jì)劃在無(wú)人化新生產(chǎn)線(xiàn)走上正軌后，佳能的另一家數(shù)碼相機(jī)日本國(guó)內(nèi)工廠長(zhǎng)崎佳能和臺(tái)灣等3家海外工廠也將陸續(xù)引進(jìn)該生產(chǎn)線(xiàn)。數(shù)碼相機(jī)是日本廠商擅長(zhǎng)的領(lǐng)域，佳能、索尼、尼康三家公司占到全球5成的市場(chǎng)份額。但該領(lǐng)域價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)非常激烈，除佳能外，不少相機(jī)廠商不斷將生產(chǎn)委托給從事電子產(chǎn)品代工服務(wù)的臺(tái)灣等海外企業(yè)。日本企業(yè)的委托比例合計(jì)已經(jīng)上升到5成左右，日本制造業(yè)的根基正受到動(dòng)搖。

數(shù)碼相機(jī)由需要精密加工技術(shù)的鏡頭、進(jìn)行圖像處理的半導(dǎo)體、防抖傳感器等附加值高的零件和材料構(gòu)成。如果進(jìn)行成品組裝的主力工廠能留在日本，就能將具有全球競(jìng)爭(zhēng)力的零件和材料廠商也留在日本國(guó)內(nèi)，使新產(chǎn)品從策劃階段就能發(fā)揮聯(lián)合開(kāi)發(fā)的優(yōu)勢(shì)。并有助于維持包括交易伙伴在內(nèi)的工作崗位。在日本主要制造業(yè)廠商中，豐田汽車(chē)為了將日本國(guó)內(nèi)產(chǎn)量維持在300萬(wàn)輛水平，正致力于生產(chǎn)技術(shù)革新，希望將設(shè)備投資額減少4成，但也能獲得和以往同樣的效果。